PA1010注塑工藝條件

尼龍1010分子結構中含有親水的酰胺基團，極易吸濕，其平衡吸水率為0.8%~1.0%。水分對尼龍1010的物理、力學性能有顯著影響；因此，使用之前必須對原材料進行干燥，使其含水量降至0.1%以下。干燥尼龍1010時應防止氧化變色，因為酰胺基對氧敏感易氧化降解。干燥時最好采用真空干燥，因為此法脫水率高、干燥時間短、干燥后的粒料質量好。干燥條件一般為真空度94.6 kPa以上，溫度90~100 ℃，干燥時間8~12h；含水量降至0.1%~0.3%。如果采用普通烘箱干操，應將干燥溫度控制在95~105℃，并延長干燥時間，一般需要20~24h。干燥的料應注意保存，以免再吸濕。

塑化過程：在尼龍1010進入模腔之前應達到規定的成型溫度，并能在規定時間內提供足夠數量的熔融料，熔料各點溫度應均勻一致。為達到上述要求，根據尼龍1010的特性采用螺桿式注塑機，螺桿為突變式或組合式。料筒溫度從料斗進料處向前依次遞增。由于料筒溫度控制在熔點附近有利于制品沖擊強度的提高，并且可以避免返漏料，防止材料分解，料筒溫度一般為210~230 ℃。為降低預塑時螺桿與PA1010之間的摩擦.可以用液體石蠟作潤滑劑，用量一般為0.5~2 mL/kg；模具溫度一般為40~80℃。背壓的提高有利于壓實螺槽中的物料，驅除物料中的低分子氣體，提高塑化質量；但是背壓的提高會增大螺桿與料筒間的漏流和逆流，使注塑機的塑化能力降低。塑化背壓一般不宜過高，否則會大大降低塑化效率，甚至會產生過大的剪切力和剪切熱，使物料分解。因此在能滿足注塑使用要求的情況下，塑化背壓越低越好，一般取0.5~1.0MPa。

充模過程：在這個過程中要注意尼龍1010注塑成型的注射壓力和注射速度。一般注射壓力以2~5MPa為宜，注射速度選用慢速。如果注射壓力過高.注射速度過快.易形成充模紊流，不利于消除制品中的氣泡。按照模腔壓力的變化特點，注塑充模過程可分為引料入模、流動充模及冷卻定型階段。冷卻定型過程又可分為保壓補料、倒流和澆口凍結后的冷卻三個階段。

實現保壓補料必須具備一定條件。一方面應保證有足夠的熔料，即有料可補；同時澆注系統不能過早凝固，使熔料有道可走.這是補料的必要條件；另一方面，注射壓力應足夠高，保壓時間應足夠長，這是補料得以實現的充分條件。

保壓時間通常由實驗確定，不能過長也不能過短。保壓時間過長，不僅延長成型周期；而且會使模腔內的殘余壓力過大，造成脫模困難，甚至打不開模具；另外也增加能耗。最佳保壓時間應是使開模時模腔殘余壓力為零。一般尼龍1010注塑件的成型保壓時間為4~50s。

脫模: 尼龍1010制件在模內冷卻至具有足夠剛度時即可脫模。脫模溫度不宜過高，一般控制在PA1010的熱變形溫度與模具溫度之間。脫模時，模腔殘余壓力應接近于零，這由保壓時間決定。一般PA1010注塑件的成型時間為：注射時間4~20s,保壓時間4~50s，冷卻時間10~30s。