PA注塑成型的工藝條件是什么？

PA的品種很多，如PA6、 PA66、 PA610, PA1010等，它們性能有些差異， 但基本性能是相同的，其主要成型加工性能如下：

1） PA有很強的吸濕性，在成型前必須進行預熱干燥，并應防止預熱干燥后的再吸濕，干燥后的含水量不應超過0.3%。

2） PA為結晶性塑料，熔點較高，熔融時熱穩定性差，若料溫超過300℃， 在此溫度下滯留時間超過90min,則易產生分解。

3） PA熔料粘度低，流動性極好，易于充模，但也易溢料而發生“流涎”現象，用螺桿式注塑機注射時宜用自鎖式噴嘴，并應加熱，螺桿頭上應帶止逆環。

4） PA的模具澆注系統形式及尺寸與加工PS時相似，但增大流道及進料口截面尺寸可改善縮孔和凹痕現象。

5） PA的成型收縮率范圍大，收縮率也大，方向性明顯，易發生縮孔、凹痕、變形，因此，要求成型條件穩定。

6） PA塑件壁厚應盡量均勻，脫模料度應稍大，對厚壁和深高型塑件時尤應取大值。

7） PA在成型時分子鍵取向對剪切速率不太敏感，因此成型壓力時塑件性能影響較小。

8） 由于PA的成型收？率大，為得到精度高的塑件，除對成型工藝條件嚴格控制外，在模具設計上最好在試驗的基礎上進行。

9） PA有明顯的熔點，且較？，所以PA需要在較高的溫度下成型。

10） PA的熱擴散系數比PS大，容易散熱，澆道壁上易生成較厚的殼層， 為此，主流道截面應比PS的稍大。

11） 注射PA熔料時，為防止PA熔料在型腔中快速凝固，應采用較高注射速度。

12） PA的熔融溫度范圍窄，因此成型PA所用的主流道應以粗短為好，否則易造成凝固。

（2） PA的主要注塑成型條件

1） 料筒溫度。料筒溫度對塑件的收縮率有很大影響，溫度高，收縮率大； 反之，則收縮率小。PA的熱穩定性不好，因此，料筒溫度不能太高。料筒溫度應根據塑料的熔點來定螺桿式注塑機的料筒溫度比塑料熔點高10 ? 30℃而柱塞式注塑機的料筒溫度比熔點高30 ? 50℃，由于PA的品種很多，各自的熔點也不一樣，因此，料筒溫度也不同。噴嘴溫度一般比料筒前部溫度低10~20℃。

2） 模具溫度。模具溫度應根據塑件的厚薄和對性能的要求而定，一般控制在40~100℃。模溫高時，塑件硬度大，耐磨性好；模溫低時，伸長率大，透明性和韌性好，但模溫過低時，塑件的冷卻速率會不均勻，以至出現缺陷?？偟膩碚f，決定模溫最主要的因素是制品壁厚。